虑到黄铜资源的稀缺性和成本问题，我们经过反复试验和研究，逐渐将主要材料替换为覆铜钢。这个过程中，大家争论不休，有人觉得黄铜用惯了，不想换；有人则支持换，认为长远来看覆铜钢更合适。我组织大家一起讨论，分析利弊，最终大家达成了一致。这种材料不仅在性能上能够满足需求，而且在资源获取和成本控制方面具有明显优势。
弹头的制造工艺直接关系到其杀伤效果，每一个环节都不容有丝毫差错。一般来说，子弹弹头的形状分为长头、圆头、凹头，不同形状的弹头具有各自独特的特性。我们的弹头制造流程主要包括引伸加工、冲尖、制造弹芯和弹头装配四个关键过程。在引伸加工阶段，工匠们全神贯注，通过特殊的模具和工艺，将原材料拉伸成特定的形状；冲尖工序则赋予弹头尖锐的头部，以提高其在飞行过程中的穿透能力；制造弹芯环节，选用合适的材料，确保弹头具有足够的重量和杀伤力；最后在弹头装配阶段，将各个部件精准组装，保证弹头的质量和稳定性。每一道工序，大家都小心翼翼，生怕出一点差错。
弹壳的生产同样复杂且精细。生产弹壳从一大卷的黄铜带开始，首先通过冲压机将金属原料冲压成带底的杯状，这个过程需要精确控制冲压的力度和模具的精度。赵铁柱站在冲压机旁，眼睛紧紧盯着机器，额头满是汗珠，他小声嘟囔着：“可千万别出问题啊。”随后，经过多次冲压和拉伸操作，使杯状的金属逐步拉伸出规定的长度，并进行收口处理，最终形成符合标准的弹壳。每一次冲压和拉伸的参数都经过严格计算和反复调试，以确保弹壳的尺寸精度和质量稳定性。哪怕是极其细微的参数偏差，都可能导致弹壳在使用过程中出现问题，影响子弹的性能。
底火作为子弹中最关键的部分，其生产过程的安全性和精度要求极高。一旦底火在生产、运输过程中出现损坏，极有可能引发严重的后果。为了确保底火的质量和生产安全，我们专门引入了精度较高的组合式机床，尽可能减少人工操作带来的误差和风险。通过自动化的生产流程，不仅提高了生产效率，还大大降低了安全事故的发生概率。大家看着新引入的机床，心里既新奇又安心，知道底火的生产有了更可靠的保障。
在完成各个部件的生产后，就进入到了成弹组装环节。在安装底火时，首先要在底火和弹壳之间均匀地涂上密封漆，以防止底火受潮影响性能。之后，专业的成弹装配机床会按照精确的剂量，将称量好的发射药倒入弹壳，再将弹头精准地挤入弹壳。完成装配后，每一枚子弹都要经过严格的称重检验和外表检测，只有完全符合标准的子弹才会被放行，进入到下一道工序。任何一枚不合格的子弹流入战场，都可能对士兵的生命安全造成威胁，所以我们对每一个环节都严格把关。
除了子弹，火药和炸药作为子弹和炮弹的核心组成部分，其质量和性能直接决定了武器的威力。火药主要用于枪、炮弹的发射药，以及导火索、手榴弹的延时引信等，起着推动弹丸前进和传导能量的关键作用；炸药则用于炮弹、手榴弹等的爆炸部分，是实现对目标破坏的主要力量。为了提高火药和炸药的性能，我们成立了专门的火药研究小组，这个小组汇聚了军中对化学有一定了解和研究的人才。他们日夜钻研，负责火药和炸药的配方研究、性能测试以及生产指导工作。一开始，研究进展缓慢，大家都很沮丧，但我们互相鼓励，不断尝试新的思路和方法。通过无数次的试验和改进，经历了一次又一次的失败与挫折，我们终于成功研制出了多种适合不同武器使用的火药和炸药配方。这些新型的火药和炸药大大提高了武器的射程、杀伤力和精度，使得我们的军队在战场上具备了更强的战斗力，为我们的胜利增添了有力的保障。
