刚出炉的铁水流速很快，一眨眼就到了铁渣分离区。
进入铁渣分离区后，流速有所减缓，大约在1~3米\/秒。
李国助可以清楚地看到，表面漂浮着炉渣的铁水流过撇渣器，
然后从其另一边流出的，便是是表面纯净了一些的红热铁水。
每经过一个撇渣器，铁水就会纯净些许。
三五秒后，当铁水在分岔部位脱离铁渣分离区，流进三条导流槽后，表面看起来已是十分纯净了。
这个时候的铁水流速大约是一两米每秒，不到三秒就流出了两米多长的导流槽。
在倒流槽出口，红热而纯净的铁水均匀地流入模具的浇口。
浇铸过程看到这里，其实已经没什么意思了。
李国助更感兴趣的，是翁翊皇是如何用砂箱造型铸造出炮膛的。
在他前世看过的那个砂型铸造的视频里，拍摄者采用的是整体铸造，
型腔构造非常简单，只能铸造出没有炮膛的实心火炮形铸件。
至于炮膛，是用镗床在实心火炮形铸件上钻出来的。
但是在这个连纽科门蒸汽机都没有的时代，想要在实心铸件上钻出炮膛是不可能的。
即便他现在能发明出水力炮筒镗床也还是做不到。
1774年，英国人威尔金森发明了较精密的水力炮筒镗床。
1776 年，他又制造了水力汽缸镗床。
瓦特在改进蒸汽机时，就因为这种机床的出现，而取得了突破性的进展。
李国助曾经以为这种水力镗床出现以后，英国人就开始用它从实心铸件上钻炮膛了。
后来，他才知道从实心铸件上直接钻出炮膛的工艺，还得30多年才能出现。
1807年，法国炮兵专家前往波斯，并在伊斯法罕建立了一个大炮铸造厂。
在这里，所有火炮开始采用砂模铸造实心炮体，再钻出炮膛。
当时，瓦特蒸汽机已经成熟，这个铸炮厂很可能是采用蒸汽动力驱动炮筒镗床的。
其实是否能直接在实心铸件上钻出炮膛，并不只是取决于动力，还有一些其它因素。
威尔金森的炮筒镗床是利用水轮使炮筒旋转，并使其对准中心固定的刀具推进，
刀具与炮筒之间有相对运动，从而镗出光滑度和精确度很高的炮膛。
这种加工方式更适合对已经铸造成型的炮膛进行进一步的镗削加工，
以提高炮膛的精度和光洁度，而不是从无到有地钻出炮膛。
当时的技术水平有限，直接在没有炮膛的铸件上钻出炮膛面临诸多困难。
在实心铸件上开始钻孔时，难以保证钻头的初始定位精度，容易导致钻孔偏移。
没有炮膛的铸件整体结构完整，钻孔过程中刀具需要切削大量金属。
这对刀具的硬度和动力要求颇高。
以当时水力镗床的动力和刀具材料等条件，很难实现高效、精确的钻孔。
所以在当时的火炮制造中，通常是先通过铸造工艺铸出带有初步炮膛形状的铸件。
铸造可以形成大致的炮膛轮廓，但表面粗糙度和尺寸精度较差，
需要水力镗床进行后续的精加工，以达到火炮使用要求的精度和光滑度。
在威尔金森发明水力炮筒镗床以前，镗削炮膛主要还是靠人力和畜力。
所以在这种情况下，对铸造炮膛的工艺要求，就要比水力镗床出现以后更加严格。
铸造形成的炮膛表面越光滑，尺寸精度越高，后续的加工难度就越低，火炮性能就越有保障。
所以李国助前世还专门了解过用砂型铸造炮膛的方法。
首先要制作炮膛型芯，一般是用特殊的芯砂制成。
芯砂要有较高的强度和透气性，以承受金属液的冲击和填充，并且让气体能够顺利排出。
常采用油砂作为芯砂，因为油砂经过烘烤后有较好的强度。
在制作型芯时，要根据炮膛的设计尺寸制作相应的芯盒，将芯砂填充到芯盒中，经过紧实、脱模等工序，制成炮膛型芯。
在砂型铸炮的铸型制作过程中，将制作好的炮膛型芯准确地放置在砂型的相应位置。
型芯的固定非常关键，要保证其在浇注金属液时不会移位。
通常会采用一些定位装置，如芯头和芯座的配合，让型芯能够稳定地处于砂型内部
